精益生产之道,现场5S管理的关键实践与优化策略

一，现场5S管理做不好的根本原因——“清洁”没有做好

很多制造企业的现场5S管理做不好，根本原因也是唯一的原因——5S中的“清洁”没有做好。

5S中的“清洁”的作用，就是维持良好的5S管理及状态。而“清洁”没做好，主要原因又有：

1. 对做好5S管理的目的不明确，或理解有误；
2. “清洁”的组织和机制没有建立或没有固化；
3. 5S管理的标准缺失（包括标准的经常变化），或标准要求太低；
4. 改进改善不彻底，这也是素养问题。

至于又出来什么6S、7S，那是根本没有理解5S管理的目的和内在逻辑。

而要做好5S管理，那就要解决上述目的、组织、标准和素养的问题。

二，5S管理及其内在逻辑

1、5S管理的目的，就是要建立一个安全的、可靠的、高效的和明快的作业环境。

• 安全，是5S的目的之一，所以就不要再把它加到5S里成6S了，多此一举，还打破了5S管理的逻辑，同时使安全管理也不专业。
• 可靠，就是更稳定，有质量，可持续。
• 高效，就是物品器具的放置要以效率优先为原则，不是整齐划一假精致。
• 明快，就是干净、明亮、不凌乱的工作环境，带来员工愉悦的工作心情。

2、5S的定义及管理的逻辑。

5S的定义可见上图，其管理的逻辑，是把“整理、整顿、清扫”纳入到员工的日常工作；并通过“清洁”（建立组织，定标准，定期检查），维持“整理、整顿、清扫”工作的日常化；最后，通过时间让员工养成以上4S习惯，内化为员工素养。

可见，5S管理主要的活动是“整理、整顿、清扫、清洁”4S，素养是做好4S后必然的结果（这也是在丰田和日产只有4S的原因）。

三，一步一步分阶段提升5S

要做好5S，“清洁” 是根本。5S做得好不好，就看“清洁”做得到不到位。“清洁”，就是建立5S管理的组织，确定5S的标准，并组织定期的检查，以维持“整理、整顿、清扫”的工作日常化，并养成习惯形成素养。

在开展“整理、整顿、清扫”的工作时，要从小事和易做的事做起，分阶段循序渐进地推进，确保持续做好每一件事，并“做好一个阶段，巩固一个阶段，再开始下一个阶段”。

对于制造企业来说，我们可以分四个阶段来推进5S活动，每个阶段又要有不同的侧重点。活动的内容（即标准）如下图所示（使用时可以根据自身业务和现场的特点作出修改）。

需要注意的是，我们可以延缓各阶段5S工作标准内容的推进，但不能降低工作标准的要求。否则，标准低了，现场5S的水平也就低了。

• 第1阶段5S工作内容：这一阶段的工作重点，是建立5S组织机制，和对物料的整理整顿。

四，做好5S管理的关键

1. 从工厂规划和工艺设计的源头，就要考虑5S管理的要求。
2. 建立5S责任分区。
3. “清洁”是做好5S的根本，而5S检查是做好“清洁”的根本。5S检查，除了要具有专业性以外，更要营造一种“现地现物”的交流氛围。
4. 循序渐进，做好一个阶段，巩固一个阶段，再开始下一个阶段。
5. 领导参与。
6. 塑造持续改善的文化，强化5S高效率和低浪费的绩效和结果。